스크류 슬러지 탈수 기계: 전체 가이드

A 스크류 슬러지 탈수 기계 1% 미만의 고형분을 함유한 액체 슬러지를 건조 고형분 함량이 18~25%인 처리 가능하고 쌓을 수 있는 케이크로 변환합니다. 자체 세척 적층형 링 필터 본체 내부에서 천천히 회전하는 나선형 나사를 사용하여 세척수, 지속적인 인력 배치 및 벨트 교체가 필요하지 않습니다. 도시 공장, 식품 가공업체, 산업 폐수 운영업체의 경우 희석 및 생물학적 슬러지 흐름에 사용할 수 있는 가장 낮은 총비용 탈수 기술입니다.

01 — 스크류 탈수는 어떻게 작동합니까?

스크류 탈수는 연속적인 용적형 여과 원리로 작동됩니다. 폴리머로 조정된 슬러지는 스크류 플라이트 피치를 점진적으로 조여 탈수 구역을 따라 압력을 가하는 회전 스크류 어셈블리로 공급되며, 농축 케이크가 배출을 위해 앞으로 이동하는 동안 적층된 라멜라 링 필터 본체의 미세한 틈을 통해 유리수를 바깥쪽으로 밀어냅니다.

스택형 스크류 프레스의 결정적인 혁신은 자체 청소 필터 본체입니다. 스크류가 회전할 때마다 측면으로 이동하는 고정 및 이동 라멜라 링이 교대로 바뀌고, 필터 간격에서 누적된 고형물을 지속적으로 제거하여 벨트 프레스 시스템이 24시간 내내 소비하는 시간당 3~5 입방미터의 담수 세척을 제거합니다.

메커니즘 - 적층형 링 자체 청소 필터

4개의 하위 시스템은 정상 작동 중에 순서대로 작동합니다. 첫째, 응집 드럼 업스트림이 폴리머 용액을 원료 슬러지와 함께 주입하고 부드럽게 혼합하여 케이크 건조도와 여과액 투명도를 모두 결정하는 플록 구조를 형성합니다. 둘째, 스크류 입구의 농축 구역에서는 공급물이 고압 탈수 구역으로 들어가기 전에 농축됩니다. 셋째, 스크류 피치가 배출 방향으로 감소함에 따라 탈수 구역에서 점진적인 기계적 압력이 가해집니다. 넷째, 케이크 출구의 배압 플레이트는 배출 저항을 변화시켜 최종 케이크 고형물을 제어합니다. 이 매개변수는 작업자가 기계를 멈추지 않고 슬러지 공급 변동성에 따라 조정합니다.

02 — 스크류 프레스 시스템에 적합한 슬러지는 무엇입니까?

스택형 스크류 프레스는 경쟁 기계식 탈수 기술보다 더 넓은 슬러지 투입 범위를 처리하며, 원심분리기 및 벨트 프레스의 최소 실제 공급 농도보다 훨씬 낮은 임계값인 0.01% 건조 고형물만큼 낮은 공급 농도에서도 안정적으로 작동합니다.

적합한 슬러지 유형

도시 활성 슬러지(WAS) 0.2~1.0% DS를 공급합니다. 케이크 생산량 18 – 22% DS. 전 세계적으로 주요 응용 분야인 스택형 스크류 프레스는 이제 일본, 한국 및 유럽 전역에서 새로운 WAS 탈수 설비의 대부분을 처리합니다.
음식 및 음료 폐수 슬러지 0.5~2.0% DS를 공급합니다. 케이크 생산량 22 – 30% DS. 높은 유기 함량은 폴리머 컨디셔닝에 잘 반응합니다. 밀폐된 작업은 식품 시설의 개방형 벨트 프레스 설치에서 흔히 발생하는 냄새 불만을 제거합니다.
가축 및 농업용 슬러리 1.0 – 4.0% DS를 공급합니다. 케이크 생산량 20 – 26% DS. 분리된 케이크는 고체 비료로 적합합니다. 여과액은 석호로 돌아가거나 영양분 회수에 들어갑니다. 돼지, 가금류, 낙농업 전반에 걸쳐 채택이 증가하고 있습니다.
산업 및 유성 슬러지 0.3~2.0% DS를 공급합니다. 밀봉된 본체는 휘발성 유기 화합물 방출을 방지합니다. 이는 개방형 탈수 시스템이 충족할 수 없는 석유, 화학 및 제약 슬러지 흐름에 대한 규정 준수 요구 사항입니다.

다른 기술이 더 나은 곳

고고형분 미네랄 슬러리 실리카 모래, 세라믹 분쇄 폐기물 및 채석장 슬러리에는 라멜라 링 마모를 허용할 수 없는 속도로 가속화하는 연마 입자가 포함되어 있습니다. 필터프레스나 디캔터 원심분리기가 올바른 선택입니다.
매우 높은 볼륨의 씬 스트림 200m³/h 이상의 공급 유량에서는 여러 개의 스크류 프레스 장치가 실용적이지 않습니다. 디캔터 원심분리기 또는 중력 벨트 농축기 뒤에 원심분리기를 사용하면 매우 높은 유압 부하에서 더 나은 규모의 경제를 제공합니다.
살균이 필요한 슬러지 클래스 A 바이오 고형물로 병원균을 감소시켜야 하는 경우 열 가수분해 또는 고온 처리가 업스트림으로 지정됩니다. 스크류 프레싱만으로는 열처리 병원균 감소 기준을 달성할 수 없습니다.

03 — 벨트 프레스나 원심분리기 대신 스크류 프레스를 선택하는 이유는 무엇입니까?

측정 가능한 이점의 세 가지 범주는 2010년 이후 아시아와 유럽 전역의 새로운 도시 및 식품 산업 탈수 프로젝트에서 벨트 프레스를 기본 선택으로 적층형 스크류 프레스가 대체한 이유를 설명합니다.

기준	스크류 프레스	벨트프레스	디캔터 원심분리기
세척수 소비	없음	3 – 5m³/h 연속	없음
소비전력	0.01 – 0.05kWh/kg DS	0.02 – 0.08kWh/kg DS	0.1 – 0.3kWh/kg DS
일일 운영자 시간	0.5~1시간	4~8시간	1~2시간
소음 수준	75dB(A) 이하	75~82dB(A)	85~95dB(A)
냄새 억제	완전 밀폐형	개방형 - 후드 필요	동봉
최소 사료 농도	0.01% DS	0.5 – 1.0% DS	0.5 – 2.0% DS

Water Environment Federation(2022)의 수명 주기 비용 분석에 따르면 일일 용량 500kg DS의 스택형 스크류 프레스 시스템은 자본 비용 상각비, 소모품 및 유지 관리 노동을 고려한 후 10년 운영 기간 동안 동급 벨트 프레스 설치에 비해 60~75% 더 적은 전력을 소비하고 80% 더 적은 작동 시간이 필요한 것으로 나타났습니다.

04 — 스크류 프레스는 얼마나 많은 슬러지 양을 감소시키는가?

A 스크류 슬러지 탈수 기계 0.5% DS 공급 농도로 도시 활성 슬러지를 처리하면 지속적으로 80~90%의 부피 감소가 이루어지며 18~22% DS에서 케이크가 생성됩니다. 이는 제품 케이크의 원래 슬러지 건조 고형물의 농도가 36~44배인 것입니다.

100m³ 에 2.5m²

일반적인 일일 부피 변화: 0.5% DS in에서 100m³ 액체 슬러지 — 20% DS out에서 3m³ 탈수 케이크 미만. 운송 부하가 하루 10개의 탱커 수집에서 단일 스킵 컨테이너로 줄어들고 운송 비용, 운전 시간 및 폐기 게이트 비용이 비례적으로 감소됩니다.

부피 감소 성능은 슬러지 유형 및 컨디셔닝에 따라 다릅니다. 유기 고형물 함량이 높은 1차 슬러지는 가장 높은 케이크 건조도(25~35% DS)를 달성하는 반면, 확장된 폭기 시스템에서 발생하는 얇은 생물학적 슬러지는 일반적으로 18~22% DS에서 최고치를 나타냅니다. 배압 플레이트 조정, 폴리머 용량 최적화 및 계절별 온도 변화는 모두 어느 방향에서든 최종 수치에 2~5% 포인트 영향을 미칩니다.

05 — 자주 묻는 질문

스크류 프레스 탈수에 대한 일반적인 폴리머 소비량은 얼마입니까?

도시 활성 슬러지에는 건조 고체 1톤당 4~8kg의 활성 폴리머가 필요합니다. 유기물 함량이 높은 식품 산업 슬러지는 DS 톤당 8~12kg에 달할 수 있습니다. 폴리머 제품 선택 및 주입 시스템 설계를 마무리하기 전에 목표 작동 온도에서 대표적인 신선한 슬러지 샘플을 사용한 용기 테스트가 필수적입니다.

스크류 프레스가 밤새 무인으로 작동할 수 있습니까?

예. 실시간 공급 흐름 보상 기능을 갖춘 자동 폴리머 투여, 막힘을 감지하고 자동으로 역세척하는 토크 모니터링 스크류 드라이브, 자체 청소 라멜라 링을 통해 24시간 연속 무인 작동이 가능합니다. 대부분의 설치는 경보 전용 감독으로 실행됩니다. 운영자는 원격으로 상태를 확인하고 결함 경고가 트리거될 때만 참석합니다.

동일한 용량의 벨트 프레스와 비교하여 설치 공간은 어떻습니까?

시간당 30~50kg DS의 스크류 프레스 장치는 약 1.5m x 0.8m 바닥 면적을 차지합니다. 동등한 벨트 프레스에는 4~6m x 1.2m의 크기와 세척수 배관 및 배수 채널이 필요합니다. 스크류 프레스 설치 공간은 일반적으로 60~70% 더 작습니다. 이는 기계실 공간이 제한된 플랜트 업그레이드 프로젝트에서 결정적인 요소입니다.

스택형 스크류 프레스에는 어떤 유지 관리 일정이 필요합니까?

정기 유지보수는 폴리머 투여 라인 및 체크 밸브의 주간 검사, 나사 샤프트 베어링의 월간 윤활, 라멜라 링 간극의 연간 검사로 구성됩니다. 스테인리스 스틸 구조의 표준 도시 슬러지 서비스에서 라멜라 링은 치수 마모로 인해 교체가 필요하기 전까지 40,000~60,000시간을 달성합니다. 이는 연간 8,000시간의 실행 시간에서 5~7년 연속 작동에 해당합니다.

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